Kalıp Projesi

Çok çeşitli betonarme kalıp sistemleri olmakla birlikte an çok kullanılan kalıp sistemlerini döşeme-kiriş kalıbı ve kolon-perde kalıbı olarak 2 ana başlık altında toplayabiliriz. 2 ana başlıkta değerlendirilmesinin sebebi kalıp yüzeyi kiriş ve döşeme de yatay düzlemde iken kolon ve perdede düşey düzlemde olmasıdır. Betonarme kalıp sistemleri beton döküm işleminden beton mukavemetini alma süresine kadar geçici olarak kullanılan sistemlerdir.

Döşeme-kiriş kalıp sistemleri, kalıp altı iskele sistemleri olarak bilinir. Kalıp altı iskele denmesinin sebebi, sistem içerisinde kalıbı taşıyan bir iskele sisteminin olmasıdır. Kalıp altı iskele sistemi sırası ile en altta taşıyıcı iskele veya teleskobik dikme ile başlayarak mahya, ızgara ve kalıp yüzeyinden oluşmaktadır. İskele sistemi olarak Flanşlı, Cuplock ya da H tip iskele kullanıldığı gibi farklı boyalara açılabilen teleskobik dikmeler de kullanılır. Mahya elemanı genellikle H20 ahşap taşıyıcıdan oluşturulur. H20 ler kalıp yüküne göre çift sıra veya tek sıra olarak kullanılabilir. Geleneksel kalıp sistemlerinde, H20 yerine, düşük yükler altında 10*10 ahşap kalas da kullanılmaktadır. Mahya üzerinde belli aralıklarla döşenen ahşap ızgara yer alır. Izgarada da genellikle H20 kullanıldığı gibi düşük yükler altında 10*10 ahşap kalaslarda kullanılabilir. Döşemenin veya kirişin boyutuna göre ızgara sıklıkları artırılır veyahut azaltılır. Izgaranın üzerinde de son olarak kalıp yüzeyi oluşturulur. Kalıp yüzeyi taşıyıcısı iskele olan sistemlerde genellikle 18mm plywood olarak kullanılır. Plywood kalınlığı yine üzerindeki yüke ve ızgara ara mesafesine göre artırılabilir. Taşıyıcısı teleskobik dikme olan sistemlerde ahşap yüzeyi yine plywooddan oluşturulabileceği gibi çelik mahyası olan sistemlerde çelik sacdan kıvırma panolarla da oluşturulabilir. Bu seçimler projenin durumuna, tabliyenin veya kirişin büyüklüğüne, projenin tamamlanma süresine ve ekonomik durumlara göre değişebilir. Ancak hangi sistem seçilirse seçilsin malzeme satın alınmadan ve kuruluma başlanmadan mutlaka kalıp projesi hazırlatılmalı ve statik hesapları yaptırılmalıdır. Bu şekilde kalıp için kullanılacak malzemeden tasarruf edilebilir ve böylece kurum süreleri de kısalacağı için hem işçilik hem de malzeme giderlerinde ekonomi sağlanabilir.

Kolon-perde kalıp sistemleri kendi içerisinde taşıyıcıların çeşitlerine ve kurulum şekillerine göre farklı isimler almaktadır. Bu tip iskelede de kalıp altı iskele sistemlerinde olduğu gibi pano ve plywood yüzeyli olmak üzere 2 tip sistem kullanılır. Kolon ve perde sayısının fazla olduğu büyük şantiyelerde genellikle plywood yüzeyli olan kalıp sistemleri tercih edilir. Pano yüzeyli kalıplar perde kalıplarına göre kolon kalıplarında daha çok kullanılmaktadır. Kolon-perde kalıplarında taşıyıcı sistem dıştan içe doğru sırası payanda, kuşak, ızgara ve kalıp yüzeyinden oluşmaktadır. Perde kalıbının taşıyıcısı sistemi tek yüz perde ve çift yüz perde olmasına göre farklılık gösterir. Tek yüz perde kalıplarında beton basıncından kaynaklı çekme etkilerini karşılamak için tie-rod elemanları kullanılamadığından tüm yük payandalar ve Ankrajlar ile karşılanır. Bu sebeple tek yüz perde kalıplarında  kullanılan payandalar boyut olarak çift yüzdekilere göre büyük olmakta genellikle makas tipi payandalar tercih edilmektedir.  Tek yüz perde kalıplarında en alt noktada betondan kaynaklı yükleri zemine aktarmak amacı ile ankrajlar kullanılır.  Kullanılacak ankrajın sıklığı ve payanda eleman kesitleri ve sıklıkları beton yüküne göre değişiklik gösterecektir. Payandalar kuşaklara bağlanırlar. Kuşaklar beton yüküne bağlı olarak, yatay doğrultuda, belirli aralıklarla yerleştirilen elemanlardır. Çift yüzlü perde kalıplarında bu kuşakların arasından tierod elemanlar geçer ve karşılıklı 2 kuşak arasında bağlanırlar. Tierodlar beton yükünden kaynaklı çekme etkilerini kuşaklara aktarırlar. Tierod sayısı ve ara mesafesi yine beton yüküne göre belirlenmekle birlikte, kuşak elemanı profil boyutları da tierod ara mesafelerine göre belirlenir. Kuşak elemanı olarak çoğu zaman sırt sırta verilmiş UPN profiller tercih edilmektedir. Kuşaklar, genellikle kolon kalıplarında olmak üzere, kutu profil olarak da kullanılabilir.  Kuşak elemanlar düşey doğrultuda yer alan ızgaraya destek sağlarlar. Kuşak ara mesafesi ne kadar artarsa o kadar sık aralıklı ızgara kullanmak gerekir. Izgara denilen bölüm genellikle ahşap H20 kirişlerden oluşturulur. Beton yüküne ve kuşak ara mesafesine göre kullanılacak olan H20 sayısı değişir. H20 ızgaralar kalıp yüzeyini tutmaktadır. Kalıp yüzeyi olarak H20 ızgara olan sistemlerde plywood tercih edilir.

Kolon kalıplarında perde kalıplarına benzer sistem kullanılabileceği gibi H20 ızgara yerine kutu profiller ve plywood kullanılarak pano oluşturulan sistemlerde kullanılabilir. Bu sistemler kolon kalıplarında çok tercih edilen sistemlerdir. Panolara etkiyen yük kuşaklara ve oradan tierodlara aktarılarak karşılanır. Tierodlar perde kalıplarında olduğu gibi kolon içerisinden değil de kuşak köşe noktalarından bağlanır. Beton yüküne göre kuşak ara mesafesi dolayısı ile tierod ara mesafesi ve kullanılacak tierod çapı belirlenir. Kolon kalıplarında kullanılan kuşaklar genellikle L şeklindedir. Bu sistemlerde payandalar sadece kalıbı dengeye almaya, döküm sırasında kalıbın dengesini korumaya ve yine döküm sırasında oluşabilecek yatay etkilere karşı önlem amaçlı kullanılmaktadır.  Rüzgara maruz kalan şantiyelerde ise özellikle yüksek boylu kolon kalıplarında bu payandaların rüzgardan kaynaklanan yatay etkileri de karşılaması gerekmektedir.

Kolon-perde kalıplarında malzeme siparişi vermeden ve kuruluma başlanmadan önce mutlaka statik hesap ve projesinin hazırlatılması gereklidir. Bu beton döküm sırasında meydana gelebilecek kazaları engelleyeceği gibi, fazla malzeme kullanılmasında tasarruf da sağlayabilir. Beton kalıbına etkiyecek yük ortam sıcaklığına, beton kıvamına ve özellikle beton döküm hızına bağlı olarak değişmektedir. Yapılan statik hesap raporu içerisinde mutlaka bu bilgiler yer almalı, beton dökümü sırasında özellikle izin verilen beton döküm hızına uyulmalıdır. Beton akışkan durumdayken hidrostatik basınç oluşturur buda kalıp yüzeyinde büyük basınçlara sebep olur. Beton döküm hızı arttıkça hidrostatik basınç derinliği artar ve kalıp yüzeyine daha büyük basınçlar gelmesine sebep olur. Haliyle kalıp sistemin kullanılan elemanlar daha çok yüke maruz kalırlar. Beton döküm hızı metre/saat cinsinde verilmelidir. Örneğin 4 metre yüksekliğindeki bir perde veya kolonda beton döküm hızı 2m/s verildi ise beton dökümü tamamlanma süresi en az 2 saat olmalıdır. Daha hızlı yapılacak dökümler statik hesapta kullanılan yük değerlerinin aşılmasına ve bu da tierodlarda kopma, sıyırma,  kuşaklarda veya ızgarada eğilme gibi problemlerin oluşmasına sebep olabilir. Bu tarz problemler ile karşılaşılmaması için kullanılacak kalıbın statik hesabının ve projesinin hazırlanması ve kurulumun ve beton döküm işleminin buna göre yapılması gerekmektedir.